钻孔灌注桩施工方法及控制措施汇总钻孔灌注桩，指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩根据成孔方法可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等具有以下特点：施工噪声和。
钻孔灌注桩，指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩。根据成孔方法可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等。
具有以下特点：施工噪声和震动小；能建造比预制桩的直径大的桩；可用于各种地基；施工质量的好坏对桩的承载力影响很大；混凝土质量较难控制；费工费时，成孔速度慢，泥渣污染环境。
钻孔灌注桩施工中，因所选护壁形成的不同，分为泥浆护壁方式法和全套管施工法2种。
泥浆护壁施工法
冲击钻孔、冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该法的施工流程为：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。
（1）施工准备。包括选择钻机、钻具、场地布置等。
（2）钻孔机的安装与定位。安装钻孔机的地基要稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固。为防止桩位不准，施工中要定好中心位置并正确的安装钻孔机。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。
（3）埋设护筒。钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌，甚至出现流砂现象。钻孔内若能保持比地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能使孔壁平衡孔外地下水压力或加大孔内向水力、防止坍孔。护筒同时还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向的作用。
（4）泥浆的制备。钻孔泥浆由水、粘土和添加剂组成。调制的泥浆及经过循环净化的泥浆应依据钻孔方法及地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求灵活掌握。泥浆具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。
（5）钻孔。钻孔是关键工序，施工中须严格按操作要求进行，以保证成孔质量。首先要注意开孔质量，须对好中线及垂直度，并压好护筒。施工中要注意不断添加泥浆和抽渣，还要随时检查成孔是否有偏斜。采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受振动而影响邻孔的稳固，故钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应提前规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不会过远和相互干扰。
（6）清孔。钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成桩质量与桩身曲直。因此，在钻孔达到设计要求深度后，应检查孔深、孔位、孔形、孔径等。在终孔检查完全符合设计要求后，立即清理孔底，避免间隔时间过长导致泥浆沉淀，从而引起钻孔坍塌。清孔方法根据使用的钻机不同灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机和抽渣筒等。
（7）灌注水下混凝土。清孔完成后，将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，以防出现断桩现象。
全套管施工法
全套管施工法的施工流程为：平场地→铺设工作平台→安装钻机→压套管→钻进成孔→安放钢筋笼→放导管→浇筑混凝土→拉拔套管→检查成桩质量。
全套管施工法除不需泥浆及清孔外，其他与泥浆护壁法类同。
准备阶段
1.施工人员对施工地点地质情况、桩位、桩径、桩长、标高等有清晰的认知。
2.桩位放样。将4根直径400mm的钢管打入强风化层作为定位桩。
3.将吊装工字钢焊接的钢围堰导向桩与定位桩分层连接固定，以确保导向框位置准确。
4.插打钢护筒。钢护筒壁厚12mm，护筒长度根据各墩不同地质情况决定，护筒下沉深度穿过覆盖层。
5.插打钢板桩围堰。采用拉伸—Ⅲ型钢板桩沿导向框排列。用Dz-60Y型振动锤振动下沉，直至穿过覆盖层为止。
钻孔阶段
1.安设钻机，使钻杆中心重合，其水平位移及倾斜度误差按规范要求调整。
2.用冲击钻钻孔时，应待相邻孔位上已灌注好的混凝土凝固且已达到一定强度时，才能开钻。
3.钻孔过程采用正循环回转钻进施工技术，在粘土层，适当少投泥土，靠钻进自行造浆，在砂土层加大泥浆浓度固壁。钻进速度始终和泥浆排出量相适应。
4.孔内始终保持0.2kg/cm²的静水压力，护筒内水位始终高于水库水位，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和稠度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。
5.钻进过程严禁孔内掉进钻头、钻杆等，经常检查钻头的磨损情况。
6.钻进过程随时留取渣样，每米不少于1组，在离设计标高1.000～1.500m范围内，每30cm留1组，每根桩渣样不少于3组。
清孔阶段
（1）通过清孔尽可能使沉渣全部清除，使混凝土与基岩接合完好，以提高桩底承载力。
（2）终孔后，将钻头提至距孔底的0.2~0.3m处，使之空转，然后将残存在孔底的钻渣吸出；必要时投入适量纯碱以提高泥浆比重和胶结能力，使沉渣排出孔外。
（3）当钢筋笼下沉固定后，再次复检孔深和沉渣厚度。如果沉渣超标，可用导管中附属的风管再次清孔，直至全部符合设计要求及工艺标准。
（4）清孔结束前，将泥浆比重调整到规定范围内，以保证水下混凝土的顺利灌注，同时保证成桩质量。
钢筋笼的制作
（1）主筋连接，桩身纵向受力钢筋的接头应设在桩身受力较小处；接头位置应相互错开，且在35d的同一接头连接区段范围内钢筋接头不超过钢筋数量的50%；主筋与箍筋应点焊。
（2）钢筋笼应整体吊装，吊装时不得碰损孔壁，吊放前须清除槽底沉渣。钢筋笼吊放到设计位置时，应检测水平位置和高程是否达到设计要求，检测合格后立即固定钢筋笼，钢筋笼入孔后至浇筑混凝土完毕的时间不超过4h。
（3）钢筋笼在制作、运输、吊装过程中应采用有效的措施防止其变形。
（4）钢筋笼上有预埋钢筋处应采用聚乙烯泡沫板覆盖预埋件，以便需要时凿出预埋件。
灌注混凝土
（1）混凝土坍落度在18~22cm之间、粗骨料粒径小于40mm。
（2）二次清孔结束后30min内立即进行混凝土灌注。
（3）采用Φ250法兰式导管自流式灌注混凝土。导管联结要平直，密封可靠；导管下口距孔底30~50cm。
（4）首盘浇筑：初灌量须保证导管底部埋入混凝土中80cm以上，且连续灌注。
（5）正常灌注混凝土时，导管底部埋于混凝土中深度在2~6m之间。
（6）一次拆卸导管不得超过6m，每次拆卸导管前都要测量混凝土面高度，计算出导管埋深再拆卸。不要盲目提升、拆卸导管，导管最小埋深2.0m。
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